วิธีการผลิตสไลด์ EVA: จากวัตถุดิบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

ผู้นำเข้าส่วนใหญ่เห็นรองเท้าแตะที่ทำเสร็จแล้ว บ้างก็ดูตัวอย่าง แทบไม่มีใครเห็นว่าเกิดอะไรขึ้นในระหว่างนั้น — 90 วินาทีที่คุณภาพถูกล็อคหรือสูญหาย การทำความเข้าใจว่าสไลด์ EVA ถูกสร้างขึ้นมาอย่างไรไม่ได้ขึ้นอยู่กับความอยากรู้อยากเห็นเท่านั้น มันเกี่ยวกับการรู้ว่าจะถามซัพพลายเออร์อย่างไรก่อนที่คุณจะฝากเงิน และการตระหนักว่าเมื่อใดที่คำตอบของพวกเขาไม่รวมกัน

ขั้นตอนที่ 1: วัตถุดิบ — เริ่มต้นก่อนที่เครื่องจักรจะเริ่ม

สไลด์ EVA เริ่มต้นจากเม็ดเล็กๆ ซึ่งเป็นเม็ดเล็กๆ ของสารประกอบเอทิลีน-ไวนิลอะซิเตต ซึ่งจัดเก็บเป็นกลุ่ม วัสดุมาถึงโรงงานเป็นถุงตัน ก่อนที่จะมีสิ่งใดเข้าไปในเครื่องจักร ทีม QC จะดึงตัวอย่างจากแต่ละชุดและตรวจสอบความสม่ำเสมอของสี ดัชนีการไหลของของเหลว และความแข็งของชายฝั่งโดยเทียบกับเอกสารข้อมูลจำเพาะ

สิ่งที่ควรถามซัพพลายเออร์ของคุณ: "คุณช่วยแสดงเอกสารข้อมูลวัสดุสำหรับสารประกอบ EVA ที่คุณใช้ให้ฉันหน่อยได้ไหม" โรงงานที่ใช้วัสดุบริสุทธิ์ก็มีโรงงานแห่งหนึ่ง โรงงานที่ไม่รู้ว่ามีอะไรอยู่ในถังก็ไม่รู้ เอกสารข้อมูลจะบอกคุณถึงความแข็ง ความหนาแน่น และความเสถียรทางความร้อนของวัสดุที่ใช้ทำรองเท้าแตะ

ขั้นตอนที่ 2: การผสมสี — ปรับเฉดสีก่อนฉีด

สารประกอบ EVA มีสีขาวหรือโปร่งแสงตามธรรมชาติ สีมาจากเม็ดสีมาสเตอร์แบทช์ — เม็ดสีเข้มข้นผสมลงในวัสดุฐานในอัตราส่วนที่แม่นยำก่อนเข้าสู่กระบอกฉีด เม็ดสีน้อยเกินไป สีดูซีดจาง คุณสมบัติของวัสดุเปลี่ยนแปลงมากเกินไป - การเปลี่ยนแปลงความแข็ง ลักษณะการไหลเปลี่ยนแปลง

โรงงานจะชั่งน้ำหนักมาสเตอร์แบทช์เป็นกรัมต่อชุด สำหรับสีมาตรฐาน จะทราบอัตราส่วนจากการผลิตครั้งก่อน สำหรับสีที่เข้ากันกับ Pantone แบบกำหนดเอง จะมีการดำเนินการชุดทดสอบขนาดเล็กก่อนเพื่อยืนยันสี นี่คือจุดที่สีที่ดูถูกต้องบนการ์ดตัวอย่างอาจดูไม่เหมาะสมใน EVA — และเหตุใดตัวอย่างก่อนการผลิตจึงมีความสำคัญ

ขั้นตอนที่ 3: การฉีดขึ้นรูป — 90 วินาทีที่กำหนดผลิตภัณฑ์

นี่คือแกนหลักของการผลิตสไลด์ EVA เครื่องจักรทำสามสิ่งตามลำดับ: ฉีด EVA ที่หลอมเหลวลงในแม่พิมพ์โลหะภายใต้แรงกด ค้างไว้ในขณะที่เย็นตัวและแข็งตัว จากนั้นเปิดออกเพื่อปล่อยสไลด์ที่ขึ้นรูปแล้ว

แม่พิมพ์เป็นบล็อกโลหะสองส่วนที่มีช่องเป็นรูปทรงของสไลด์ — พื้นรองเท้า รูปทรงของสายรัด พื้นผิว และการวางโลโก้หากมีการนูน แม่พิมพ์หนึ่งชิ้นสามารถมีได้หลายช่อง แม่พิมพ์สี่ช่องผลิตสี่สไลด์ต่อรอบ โดยทั่วไปวงจรจะใช้เวลา 60 ถึง 90 วินาที

พารามิเตอร์สามตัวจะควบคุมคุณภาพในขั้นตอนนี้: อุณหภูมิ ความดัน และเวลาในการทำความเย็น อุณหภูมิการฉีด EVA อยู่ที่ประมาณ 160 ถึง 180°C หากอุณหภูมิลอยไป — ร้อนเกินไป วัสดุจะสลายตัว เย็นเกินไปทำให้แม่พิมพ์ไม่เต็ม แรงดันจะต้องสูงพอที่จะดันวัสดุเข้าไปในทุกรายละเอียดของคาวิตี้ แต่ไม่สูงจนทำให้เกิดแสงวาบ — วัสดุส่วนเกินที่เส้นแยกแม่พิมพ์ เวลาในการทำความเย็นเป็นตัวแปรการผลิตที่ใหญ่ที่สุด ย่อให้สั้นลง 10 วินาที แล้วสไลด์จะออกมานุ่มนวลขึ้นเล็กน้อย และมีมิติที่น้อยลงเล็กน้อย มากกว่า 1,800 คู่ ในช่วง 10 วินาทีนั้นรวมกันเป็นความไม่สอดคล้องกันที่วัดได้

ขั้นตอนที่ 4: การรื้อถอนและการหล่อเย็น — จะเกิดอะไรขึ้นทันทีหลังจากที่แม่พิมพ์เปิด

แม่พิมพ์จะเปิดออก ผู้ปฏิบัติงานนำแผ่นสไลด์ที่ขึ้นรูปออก — ยังอุ่นอยู่ แต่ยังคงยืดหยุ่นได้เล็กน้อยจากความร้อนที่ตกค้าง วางบนตะแกรงทำความเย็นซึ่งจะคงตัวไว้ที่อุณหภูมิห้อง ในระหว่างการทำความเย็น EVA จะหดตัวเล็กน้อยมาก โดยทั่วไปจะน้อยกว่า 2% แม่พิมพ์ได้รับการออกแบบมาเพื่อรองรับการหดตัวนี้ ดังนั้นขนาดสุดท้ายจึงตรงกับข้อกำหนด

นี่คือจุดที่มองเห็นข้อบกพร่องได้ชัดเจน: รอยตำหนิที่พื้นผิวจากความผันผวนของอุณหภูมิแม่พิมพ์ การเติมที่ขอบไม่สมบูรณ์เนื่องจากแรงดันการฉีดต่ำ การกะพริบที่เส้นแยกจากแรงดันเกิน เจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรมจะมองเห็นสิ่งเหล่านี้ทันทีและแยกชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่องก่อนที่จะไปถึงขั้นตอนต่อไป

ขั้นตอนที่ 5: การตัดแต่งและการตกแต่ง

สไลด์ EVA ส่วนใหญ่จะออกมาจากแม่พิมพ์โดยมีเส้นวาบบางๆ รอบขอบ ซึ่งเป็นวัสดุส่วนเกินที่บีบออกมาที่เส้นแยกแม่พิมพ์ นี่เป็นเรื่องปกติ จะถูกลบออกด้วยตนเองโดยใช้เครื่องมือตัดแต่งหรือโดยการกลิ้งในถังตกแต่ง ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับการออกแบบ

หลังจากตัดแต่งแล้ว สไลด์จะได้รับการตรวจสอบพื้นผิวขั้นสุดท้าย จุดหยาบที่เหลืออยู่จะถูกปรับให้เรียบ รูสายรัดได้รับการตรวจสอบเพื่อการวางตำแหน่งที่ถูกต้อง นี่เป็นงานเบาแต่ขึ้นอยู่กับรายละเอียด — เครื่องตัดขนแบบเร่งรีบทำให้ได้ขอบคมที่ลูกค้ารู้สึกได้ทันที

ขั้นตอนที่ 6: การตรวจสอบคุณภาพ

ทุกคู่ผ่านการตรวจเช็คด้วยมือ ผู้ตรวจสอบจะพิจารณาที่: ความสม่ำเสมอของพื้นผิว การจับคู่สีกับตัวอย่างที่ได้รับอนุมัติ ความสมบูรณ์ของการติดสายรัด ความเรียบของพื้นรองเท้า ความแม่นยำในการทำเครื่องหมายขนาด และรูปลักษณ์โดยรวม คู่ที่มีข้อบกพร่องจะถูกแยกไปยังถังแยก — นับ บันทึก และนำไปปรับปรุงใหม่หรือทำลายทิ้ง อัตราข้อบกพร่องต่อชุดคำนวณจากการนับนี้

สำหรับโรงงานที่มีอัตราของเสีย 0.5% นั่นถือว่าน้อยกว่า 9 คู่ที่ถูกปฏิเสธต่อคำสั่งซื้อ 1,800 คู่ โรงงานที่ทำงานอยู่ 3% ซึ่งเกิดจากการควบคุมอุณหภูมิไม่ดี การระบายความร้อนเร่งด่วน หรือผู้ปฏิบัติงานที่ไม่ได้รับการฝึกอบรม ซึ่งมากกว่า 50 คู่ 50 คู่เหล่านั้นอาจยังได้รับการจัดส่งหาก QC อ่อนแอ พวกเขาจะเป็นคู่ที่ลูกค้าของคุณบ่น

ขั้นตอนที่ 7: การบรรจุและการเตรียมการ

คู่ที่ได้รับอนุมัติจะย้ายไปที่การบรรจุ แต่ละคู่จะได้รับถุงโพลีหรือบรรจุภัณฑ์ใดก็ตามที่ผู้ซื้อระบุ คู่สินค้าจะถูกจัดเรียงตามขนาดและสี บรรจุในกล่องส่งออก กล่องแต่ละกล่องจะมีป้ายกำกับหมายเลขรูปแบบ ช่วงขนาด สี และปริมาณ กล่องจะซ้อนกันในพื้นที่จัดส่ง จัดเรียงตามคำสั่งซื้อ

ตัวอย่างกล่องบรรจุจะถูกเปิดออกเพื่อตรวจสอบก่อนการจัดส่งก่อนที่จะโหลดคอนเทนเนอร์ นี่คือการตรวจสอบครั้งสุดท้าย — และเป็นสิ่งที่ผู้ซื้อควรขอรูปถ่าย เป็นการพิสูจน์ว่ากล่องบรรจุสินค้าตามคำสั่งซื้อที่ระบุ และบรรจุตามวิธีที่ผู้ซื้ออนุมัติ

การผลิตที่ไม่ดีมีลักษณะอย่างไร

คุณไม่จำเป็นต้องไปที่โรงงานเพื่อประเมินคุณภาพการผลิต คุณต้องถามคำถามที่ถูกต้องเกี่ยวกับกระบวนการของพวกเขา และรู้ว่าคำตอบที่ดีนั้นเป็นอย่างไร โรงงานที่สามารถแนะนำคุณตลอดทั้งเจ็ดขั้นตอนโดยไม่ลังเล โดยมีพารามิเตอร์เฉพาะสำหรับแต่ละขั้นตอน กำลังดำเนินการควบคุมอยู่ คำตอบที่ให้คำตอบคลุมเครือกำลังดำเนินไปด้วยความหวัง

เขียนโดยโรงงานรองเท้าแตะ Guangdong Chongdi เมือง Wuchuan ประเทศจีน เราดำเนินการกระบวนการนี้ 10,000 ครั้งต่อวัน ทุกคู่ก็เหมือนเดิม